Die Auswahl der entsprechenden Rolling -Mühle erfordert eine umfassende Berücksichtigung der Prozessanforderungen, der Ausrüstungsparameter und der Produktionsziele. Im Folgenden sind die wichtigsten Schritte und Vorsichtsmaßnahmen aufgeführt:
1. Auswahl des Prozesslayoutschemas
Halb kontinuierliches Rolling -Schema
Geeignet für kleine und Medium - Skalierungsproduktion, die normalerweise aus einer zwei - Roll -Rollmühle (mit Funktionen von Flipping und Pusher) und 6 bis 8 kontinuierliche Rollmühlen bestehen. Wenn der Rohstoff rechteckig ist, kann ein vertikales/flaches Layout angewendet werden, um den Flipperprozess zu verringern.
Kontinuierliches Rolling -Schema
Geeignet für große - -Kala -Maßstäbe, unterteilt in raue Rolleinheiten (4 bis 6 Rollen), Zwischenanlagen (2 Gruppen), Rolleinheiten und Reduzierung und Größeneinheiten. Eine Priorität wird für die Verwendung von 4 groben Rolleinheiten zur Verbesserung der Flexibilität gegeben.
2. Auswahl von Billet und Matching von Rolling Mill
Anpassungsfähigkeit vom Typ Stahl
Hohe Kohlenstoffstahl, Legierungsformstahl usw. erfordert die Verwendung geschmiedeter oder gerollter Billets zur Verbesserung der inneren Struktur.
Carbon -Stahl, Federstahl usw. können kontinuierliche Gussbelegungen verwenden, um die Kosten zu senken.
Kompressionsverhältniskontrolle
Wählen Sie die Billet -Spezifikation basierend auf dem minimalen Komprimierungsverhältnis des Stahltyps und des maximalen Kreuzes - des Produkts, um zentrale Porositäts- oder Oberflächendefekte zu vermeiden. Das Lagerstahl ist vorzugsweise rechteckige Billets, um die Porosität zu verringern, aber das Design muss optimiert werden.
3. Konfiguration der Parameter Rolling Mill
Verlängerungskoeffizient und Rollpässe
Der durchschnittliche Verlängerungskoeffizient von Stahl mit hoher Legierung sollte weniger oder gleich 1,26 betragen, und der von Kohlenstoffstahl - mögliche Materialien sollte innerhalb von 1,28 bis 1,29 gesteuert werden;
Der Verlängerungskoeffizient der Pässe sollte nicht zu groß sein, um die Größenanpassung zu erleichtern.
Auswahl der Rollmühlenspezifikation
Priorisieren Sie die Auswahl einiger Modelle, um das Inventar von Ersatzteilen zu reduzieren. Die Länge der Rollen muss sowohl die Starrheit als auch den Verarbeitungsbereich berücksichtigen. Die rauen rollenden Einheiten müssen den Bissrand reservieren, und die Finishing Rolling -Einheiten müssen eine dimensionale Genauigkeit gewährleisten.
4. Hilfssysteme und Wartung
Schmierung und Kühlung
Überprüfen Sie regelmäßig den Ölkreislauf und das Kühlwassersystem, um eine schlechte Schmierung oder Temperaturschwankungen zu vermeiden, die die Rollqualität beeinflussen.
Sicherheitsschutz
Vor dem Betrieb muss bestätigt werden, dass die Rollen zentriert sind, die Führung und Deflektorgeräte sauber und Notstillschaltflächen und Schutzausrüstung ausgestattet sind, um den Stahlstapel - auf oder streifen - durch Akidenten zu vermeiden.
5. Automatisierung und Inbetriebnahme moderne Rolling -Mühlen müssen in Computersteuerungssysteme (z. B. die HM -Schnittstelle) integriert werden, wobei die Parameter durch Simulationstests optimiert werden und die Lücke und die Spannungssteuerung regelmäßig kalibriert werden.
